Dacă această apă pleacă mai departe spre canalizare fără tratare, riști depășiri ale indicatorilor impuși la evacuare, reclamații și blocaje la autorizare.
Aici intră în discuție separatorul de hidrocarburi proiectat după SR EN 858. Standardul descrie cum se proiectează, testează și exploatează echipamentul, astfel încât să rețină hidrocarburile minerale din apele uzate sau pluviale contaminate. Mai jos găsești cinci motive concrete pentru care, în majoritatea proiectelor PECO, această alegere rămâne cea mai practică și ușor de justificat tehnic.
1. Conformitate cu SR EN 858 și cerințe uzuale de avizare în România
În România, evacuarea apelor uzate și pluviale se face în condiții controlate, iar stațiile de carburant intră frecvent în zona de interes pentru autoritățile de mediu și gospodărire a apelor. SR EN 858-1/2 oferă un cadru clar: definește clasele de separare, condițiile de testare, cerințele constructive și modul de exploatare.
În documentațiile de avizare și autorizare, proiectanții corelează separatorul cu cerințele din NTPA 001 și NTPA 002 (limite la evacuare în emisar, respectiv în canalizare), plus condițiile impuse de operatorul de apă-canal și de administrația bazinală. În majoritatea cazurilor, un echipament certificat și corect încadrat ca „Clasa I” simplifică justificarea tehnică, deoarece țintește un efluent cu maxim 5 mg/l hidrocarburi (conform standardului).
De exemplu, la modernizarea unei platforme cu zone de alimentare și descărcare, inspectorii cer des documente de conformitate, schițe de montaj, detalii despre by-pass și despre accesul pentru vidanjare. Dacă ai echipament aliniat SR EN 858 și un proiect care îl dimensionează coerent, discuțiile se duc pe date, nu pe interpretări.
2. Performanță predictibilă la reținerea benzinei, motorinei și uleiurilor
Separarea se bazează pe diferența de densitate între apă și hidrocarburi, dar performanța reală depinde de controlul curgerii și de componenta coalescentă. Într-un separator de hidrocarburi SR EN 858, fluxul încetinește, particulele grele se depun în zona de nămol, iar hidrocarburile urcă la suprafață. Pentru utilizare uzuală în stațiile de carburant, filtrul coalescent ajută mult: adună picăturile fine de ulei în picături mai mari, care se separă mai ușor.
Dezvoltarea acestui punct merită puțin mai mult detaliu, fiindcă aici apar cele mai multe confuzii din teren. Dacă ai, de exemplu, spălări periodice ale platformei cu jet de apă și apar emulsii ușoare (amestecuri apă–ulei), un separator fără coalescență poate livra rezultate fluctuante. În schimb, un model Clasa I, cu element coalescent întreținut corect, oferă rezultate stabile în exploatare normală, inclusiv la încărcări mici, dar repetate.
Reține totuși o limitare importantă: detergenții și degresanții pot crește gradul de emulsionare, iar unele formule reduc eficiența separării. În astfel de situații, proiectantul poate recomanda restricții de utilizare a anumitor substanțe, o zonă de spălare separată sau un regim de întreținere mai strict, ca să păstrezi parametrii de evacuare în limite.
3. Dimensionare corectă pentru trafic, suprafețe și regim de ploaie (debit nominal, cămin nămol, integrare în proiect)
Dimensionarea face diferența între un separator care lucrează constant și unul care intră în alarmă sau se colmatează. Debitul nominal (l/s) se calculează, de regulă, din suprafețele care colectează apele contaminate, intensitatea ploii de calcul, tipul de activitate și riscul de poluare. În proiect, separatorul se corelează și cu volumul zonei de nămol, altfel particulele solide ajung în coalescent și îl încarcă rapid.
În practică, apar două greșeli frecvente:
- se conectează la separator o suprafață prea mare, inclusiv ape relativ „curate”, iar echipamentul primește debite inutile;
- se alege un debit prea mic „ca să fie mai ieftin”, iar la ploi sau la spălări repetate separatorul pierde timp de contact și scade eficiența.
Pentru rezultate stabile, discută cu proiectantul despre ce zone intră la tratare (zona pompelor, descărcare cisternă, spălare), unde se pune rigola cu decantare și ce traseu are rețeaua până la separator. Dacă vrei să vezi modele încadrate SR EN 858 și configurații folosite uzual în proiecte comerciale, poți consulta gamele din magazinele de profil.
4. Siguranță la ploi torențiale: by-pass, închidere automată și limitarea reantrenării
Ploile scurte și intense împing debite mari în rețeaua pluvială. Dacă tot debitul trece prin zona de separare, scade timpul de retenție și crește riscul ca hidrocarburile deja separate să se reamestece cu apa. De aceea, în multe proiecte, separatorul include by-pass: preia „first flush” (prima apă, de obicei mai încărcată), apoi deviază surplusul.
Dezvoltarea acestui punct ajută la luarea deciziilor în proiectare și exploatare. Un by-pass proiectat corect lucrează împreună cu dimensionarea rigolelor și a căminelor de colectare. În majoritatea cazurilor, proiectantul alege un raport de tip 1:5 sau 1:10, în funcție de suprafețe și de scenariul de ploaie. Astfel, separatorul rămâne în zona lui de funcționare, iar performanța Clasa I nu „cade” exact în momentele cu debite mari.
Merită să verifici și prezența dispozitivului de închidere automată (închidere cu plutitor). Acesta limitează evacuarea dacă stratul de hidrocarburi din separator depășește nivelul admis. În exploatare, funcția îți poate salva instalația din aval și îți semnalează clar că ai nevoie de vidanjare și verificări.
5. Durabilitate și întreținere planificabilă: materiale, acces, inspecții și evidențe
Stațiile de carburant cer echipamente care rezistă în subteran la încărcări, umiditate și, uneori, la nivel freatic ridicat. Pe piață întâlnești separatoare din beton armat, polietilenă (PE) și GRP (plastic armat cu fibră de sticlă). Pentru utilizare uzuală, alegerea se face după condițiile geotehnice, clasa de trafic, adâncimea de montaj și modul de ancorare dacă există risc de flotabilitate.
Întreținerea rămâne partea care decide costul real pe termen lung. Dacă o planifici, reduci opririle neprevăzute și păstrezi parametrii de evacuare. Un regim practic, folosit des în exploatare, arată astfel:
- verifici periodic nivelul de nămol și grosimea stratului de hidrocarburi (vizual sau cu sondă);
- programezi vidanjarea în funcție de gradul de încărcare, nu doar „din obișnuință”;
- cureți și inspectezi elementul coalescent conform manualului, apoi notezi operațiunile în registrul de exploatare;
- testezi alarmele de nivel, dacă există, și păstrezi rapoarte pentru controale.
Pentru stațiile cu trafic ridicat, aceste operațiuni se traduc în timp pierdut mai mic și în discuții mai simple la inspecții, fiindcă poți demonstra ce ai făcut, când ai făcut și pe ce bază.
O stație de carburant (definită general ca https://en.wikipedia.org/wiki/Petrol_station) gestionează permanent produse petroliere, iar infrastructura trebuie să limiteze riscurile de poluare încă din faza de proiect. Dacă vrei o soluție corectă, începe cu un calcul de debit și o schemă de colectare, apoi validează alegerea echipamentului cu un inginer proiectant. Următorul pas practic: cere o recomandare tehnică pentru dimensionare, verifică opțiunile de by-pass și stabilește un plan de întreținere înainte de punerea în funcțiune!